Pénuries de masques, de gel hydroalcoolique, d’écouvilllons… Comme l’économiste Gaël Giraud le déclarait le 10 avril au Figaro : “Les chaînes d’approvisionnement internationales à flux tendus, sans stocks et sans redondance, nous rendent beaucoup trop vulnérables”. Le monde post-Covid se veut donc… relocalisé pour être résilient et durable ! Alors relocaliser, oui, mais quoi, comment, et à quel coût ?

La France, pays sous-industrialisé…

L’industrie représentait 25 % du PIB français à la fin des années 70 : elle en représente à peine 10 %  aujourd’hui. La moyenne européenne est à 20 %, l’Allemagne est à 27 %… Par exemple, 80 % des médicaments consommés en France viennent d’Asie et la France fabrique essentiellement des anciens médicaments. Concernant le photovoltaïque, la France a raté le virage il y a près de 20 ans déjà : neuf des dix premiers fabricants mondiaux de panneaux sont aujourd’hui chinois ! De même pour les batteries de stockage d’électricité dont la Chine détient 70 % du marché…

Comment en est-on arrivé là ? Selon une étude d’Accenture réalisée pour l’Alliance pour l’industrie du futur, l’industrie française souffrirait de trois plaies: des marges trop faibles ; un manque de modernisation avec un taux de robotisation trop faible ; une délocalisation trop importante.

Mais Bruno Grandjean, Président du groupe Redex, de l’Alliance Industrie du Futur, pointe aussi une autre explication : les « bénéfices » de la délocalisation « qui a permis l’accès à de nouveaux marchés pour nos industriels mais aussi d’optimiser les chaînes de valeur, d’augmenter la qualité des produits en allant chercher le meilleur expert mondial de chaque métier et d’améliorer notre pouvoir d’achat par la baisse des prix de revient ».

Une relocalisation qui s’annonce difficile

Comme l’a souligné à propos de la relocalisation, Louis Gallois, Président de La Fabrique de l’Industrie et Président du conseil de surveillance de PSA : « Il faut trouver un modèle économique. Est-ce que les gens sont prêts à payer leurs voitures plus chères ?  Par exemple, les panneaux fabriqués en Chine coûteraient environ 15 à 20 % moins cher que s’ils étaient fabriqués sur notre territoire. Si on faisait revenir cette industrie, il faudrait donc combler le différentiel… Comment ? Quant aux grands labos pharmaceutiques, ils estiment que cela n’aurait pas de sens de rapatrier toute leur production en Europe. Ils privilégient plutôt une diversification des approvisionnements ou la création de stocks. Comme le résume Bruno Grandjean : « La France n’a pas vocation à produire du paracétamol !  Les entreprises vont effectivement rapatrier la production de ce qui est trop loin de leurs bases… mais pas forcément en France, bien plus certainement en Europe de l’Est, plus compétitive”.

Imprimantes 3D, Fab Lab, start’up : fabriquer et consommer différement

Le consensus est général autour d’une relocalisation pour sortir de la crise, pour une relance par une économie verte, décarbonée, qui accélèrerait la transition écologique et recréerait de l’emploi sur les territoires. Mais, dans la compétition mondiale, sorte de Coupe du Monde de football permanente, la relocalisation industrielle, si elle se fait sur les bases de « l’ancien monde » semble difficile. L’option d’usines 4.0, robotisées, numérisées, axées sur des productions « haut de gamme » pourrait avoir une certaine viabilité. Mais encore une fois, ne faut-il pas « sortir du cadre » pour penser la relocalisation selon des schémas radicalement nouveaux, adaptés au nouveau contexte mondial ? Par exemple, l’impression additive (on ajoute de la matière au lieu d’en enlever dans la fabrication traditionnelle), avec des imprimantes 3D, a révélé son potentiel pendant la pandémie.  Des millions de masques, de visières et de respirateurs ont été fabriqués pour faire face aux ruptures des chaînes d’approvisionnement. Selon Michaël Introligateur, créateur de United 3D Makers, une market place BtoB pour mettre en relation les professionnels de la production additive et les entreprises, l’impression 3D répond déjà à une large palette de besoins : de la création de maisons et bâtiments à des appareils dentaires, en passant par de la peau, des médicaments, etc… Toutefois il reconnaît que « si les imprimantes 3D apportent des solutions de production locales, basées sur l’innovation ouverte, leur limite reste l’approvisionnement en matière première (bobines de filament) et l’échelle de production limitée à des petites séries ». Selon lui, leur principal débouché, à court terme, serait donc la relocalisation de la fabrication des petites pièces détachées, permettant de réduire les stocks, de diminuer les transports, de lutter contre l’obsolescence programmée. Un débouché non négligeable car 80 % des objets qui nous entourent font moins de 20 cm3 ! À terme, le potentiel de l’impression additive est énorme : d’ici une petite dizaine d’années, nous aurons des imprimantes personnelles “plug and play” à la maison. Mais la véritable révolution, c’est le Maire de Barcelone qui l’a lancé en 2014 avec le Fab City Challenge. Fab pour fablab contraction de fabrication laboratory, lieu ouvert au public où sont mis à disposition des machines, des outils divers et des d’imprimantes 3D. Rejoint par 28 grandes villes dans le monde, ce challenge a pour objectif que ces villes deviennent des “Fab Cities”, arrivant à produire, en 2054, tout ce qu’elles consomment ! Pour y arriver, le projet est de sortir du paradigme industriel délocalisé, linéaire, producteur de déchets et de mettre en place un système local, circulaire et basé sur l’échange de data. En s’appuyant sur des Fablab, des micro-usines, des solutions « plug and play », unités modulaires et mobiles assurant des productions de biens ou de services à petite échelle…

Enfin, une relocalisation durable ne passe pas seulement par l’innovation technologique dans les modes de production. L’innovation sociétale, économique, est également à mettre en oeuvre. Ainsi, dans le domaine de la mode, la « fast fashion » est aujourd’hui challengée par des start’up. Ce modèle inventé par des marques comme Zara, H&M, basé sur une production à très bas coûts en Asie et une rotation accélérée des collections n’est pas soutenable : le secteur textile/habillement représente 10 %  des émissions de GES ! À l’inverse, des start up inventent une « slow fashion ». Par exemple, une offre de « basiques » de qualité, solides, faits en France pour pouvoir être portés longtemps, à des prix raisonnables car pré-commandés sur internet et fabriqués seulement quand le nombre requis est atteint.

Il y a donc fort à parier que, malgré le volontarisme politique affiché, on ne verra pas de grande vague de relocalisation industrielle en France, tout au moins sous la forme ancienne « d’usines à la campagne ». De nouveaux modèles sont à inventer, plus urbains, connectés, basés sur l’économie circulaire, les low tech… car, comme l’a dit Einstein : « on ne peut pas résoudre un problème avec le même mode de pensée que celui qui a généré le problème ».

Alain Chauveau, Directeur associé de Modale Conseil, en charge du Planning stratégique